Las bolsas de CPE se producen utilizando resina de polietileno clorado como materia prima principal. A través de una serie de pasos de moldeado y pos-procesamiento, se transforman en productos de embalaje flexible con excelente flexibilidad, resistencia al aceite y rendimiento a bajas-temperaturas. El proceso incluye pretratamiento de la materia prima, extrusión por fusión, formación de película, bobinado, corte y sellado. Se requiere un control preciso de los parámetros en cada paso para garantizar que las propiedades físicas y la calidad de la apariencia del producto terminado cumplan con los requisitos de la aplicación.
La producción comienza con la preparación y el pretratamiento de la materia prima. Se selecciona resina de polietileno clorado que cumpla con los estándares de seguridad alimentaria o industrial y se agregan los aditivos apropiados, como antioxidantes, lubricantes, estabilizadores térmicos y mezclas maestras de color, de acuerdo con los requisitos de rendimiento del producto. Para las bolsas de CPE que entran en contacto directo con alimentos, es fundamental asegurarse de que todas las resinas y aditivos utilizados hayan obtenido las certificaciones sanitarias correspondientes. Antes de entrar en producción, las materias primas deben secarse o precalentarse para eliminar la humedad y los volátiles, evitando burbujas o defectos de la película durante la extrusión.
Luego comienza la etapa de extrusión en estado fundido. El material pretratado se añade a una extrusora de uno-tornillo o de doble-tornillo y se calienta y se funde dentro de un rango de temperatura establecido. La temperatura de fusión del CPE generalmente se controla entre 150 grados y 190 grados, dependiendo del grado de resina y la formulación. Una temperatura excesiva puede provocar la descomposición de la resina, lo que provoca decoloración o degradación del rendimiento, mientras que una temperatura insuficiente produce una plastificación deficiente, lo que afecta la uniformidad de la película y las propiedades mecánicas. Durante la extrusión, la velocidad del tornillo y la velocidad de avance deben coincidir para garantizar una presión de fusión estable y proporcionar un flujo de material uniforme para el moldeo posterior.
El moldeo de películas emplea principalmente dos métodos: moldeo por soplado y fundición. En el moldeo por soplado, la preforma fundida se extruye en un tubo de burbujas a través de una matriz anular, se infla y se enfría con aire comprimido y luego se enrolla en una película tubular mediante rodillos de tracción. Este método requiere una menor inversión en equipo, puede producir continuamente varios anchos y es adecuado para tipos de bolsas convencionales, como bolsas planas y bolsas tipo chaleco. En la fundición, la masa fundida se extruye en una lámina a través de una matriz ranurada, se enfría rápidamente y se le da forma mediante rodillos de enfriamiento, lo que da como resultado una película con espesor uniforme y alta transparencia, más adecuada para impresión y laminación de alta-precisión. Durante la etapa de moldeo, la velocidad de enfriamiento y la relación de estiramiento deben controlarse estrictamente para ajustar la cristalinidad, la tolerancia del espesor y las propiedades mecánicas de la película.
El proceso de bobinado y corte implica enrollar la película continua en rollos de una longitud o peso determinados y luego cortarlos longitudinal o transversalmente según las especificaciones del pedido para crear rollos de película semiacabados del ancho requerido. Durante el corte, se debe mantener una tensión constante para evitar arrugas, estiramientos o bordes desiguales, que podrían afectar la posterior fabricación de bolsas y la calidad de impresión.
La fabricación de bolsas es un paso crucial en la formación del producto terminado. Dependiendo de los requisitos del tipo de bolsa, se puede utilizar una máquina-de termosellado y corte o un proceso-paso-paso: el rollo de película se alimenta hasta las dimensiones establecidas, se calienta y presuriza mediante una cuchilla de termosellado-para sellar uno o ambos lados, y luego se corta en bolsas individuales mediante un dispositivo de corte. La temperatura, la presión y el tiempo de termosellado deben establecerse con precisión de acuerdo con el espesor del material y las características de la capa de termosellado para garantizar un sellado firme sin quemaduras ni sellado incompleto. Para las bolsas de CPE que requieren patrones impresos, normalmente se realiza impresión por huecograbado, flexografía o digital antes y después del corte, y se aplica una capa protectora para mejorar la resistencia a la abrasión y a la intemperie.
Los productos terminados se someten a inspección de calidad y embalaje antes del almacenamiento. Los elementos de inspección incluyen uniformidad del espesor, resistencia a la tracción, resistencia al termosellado, defectos de apariencia e indicadores de higiene (para envases de alimentos). Los productos calificados se empaquetan según cantidad o peso y se almacenan en un almacén seco y oscuro para evitar la humedad o la contaminación.
En general, el proceso de producción de bolsas de CPE gira en torno a la selección de materia prima, plastificación por fusión, moldeo de precisión, bobinado y corte estables y sellado térmico controlable. Cada paso está interconectado y las desviaciones en los parámetros en cualquier etapa pueden afectar el rendimiento final. El estricto cumplimiento de las especificaciones del proceso y el control de calidad es esencial para producir bolsas de CPE con excelentes propiedades físicas y apariencia, satisfaciendo las necesidades de las aplicaciones de conservación de alimentos, protección de productos industriales y logística moderna.